5S與現(xiàn)場目視化管理
課程背景：
課程**部分以現(xiàn)場整理、整頓、清掃為核心，展開企業(yè)在廠區(qū)環(huán)境、生產(chǎn)場地、工輔用具、設備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標準化控制方法；
課程以優(yōu)秀企業(yè)現(xiàn)場管理圖片及視頻案例的講解貫穿始終，數(shù)百份幅世界頂級企業(yè)現(xiàn)場管理案例圖片及視頻介紹使學員能*直觀地理解現(xiàn)場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現(xiàn)場的改善點并付諸行動；
從環(huán)境5S進階到全面生產(chǎn)設備維護保養(yǎng)，是本課程為受訓企業(yè)設計的管理推進路徑；圍繞：設備為什么會壞？設備如何進行全面體檢？設備病癥如何有效分析？如何制定設備健康計劃？等四大方面，以人體健康管理常識為引，層層推進設備維護保養(yǎng)管理方法的學習。
通過本課程培訓，學員將了解現(xiàn)場標準化管理是源至于軍隊內(nèi)務整理與隊列操練的方法，其目的是通過反復連續(xù)的行為刺激，使員工形成“條件放射”的服從習慣，進而產(chǎn)生強大的管理執(zhí)行力，這也是日本制造業(yè)嚴謹而規(guī)范的內(nèi)部管理的根源；同時使學員學會將融合生產(chǎn)設備維護保養(yǎng)思路融入現(xiàn)場5S管理，如何構建系統(tǒng)而有效的設備維護管理體系，學會改善設備可靠性的思路與降低設備故障的方法。
課程收益：
● 輸出完善的作業(yè)環(huán)境管理標準
● 理解作業(yè)環(huán)境管理對團隊執(zhí)行力培養(yǎng)的核心意義；
● 掌握作業(yè)環(huán)境管理在廠區(qū)環(huán)境與設施、辦公場地、生產(chǎn)場所、設備工具管理實施的目視化標準；
課程時間：2天，6小時/天
授課對象：班組長、基層員工
授課方式：案例教學
課程大綱
**講：5S與工廠執(zhí)行力管理的實質(zhì)
科學的研結(jié)果表明，通過一個學習過程，把動物一個刺激與另一個能引起反映的刺激同時給究予，能使兩者間彼此在條件刺激和無條件反應之間建立起聯(lián)系，即條件性反射；人類將這一理論應用于軍隊的服從性訓練，通過細瑣的行為反復糾正，使士兵養(yǎng)成“服從”的條件反射，進而產(chǎn)生軍隊的執(zhí)行力；日本工商界將這一理論應用于工廠現(xiàn)場5S管理，通過簡單的規(guī)范化作業(yè)活動重復改善，讓員工養(yǎng)成習慣性服從，從奠定企業(yè)強大的執(zhí)行文化。所有的管理策劃都必須通過員工執(zhí)行才能得以實現(xiàn)，所以工廠制造現(xiàn)場規(guī)范化程度決定了員工執(zhí)行力也就直接決定了企業(yè)的管理水平。
本講圍繞“素養(yǎng)”的核心實質(zhì)，講解工廠執(zhí)行力的根本來源以及現(xiàn)場5S管理的核心意義；在明晰5S基本管理架構的同時，使學員洞悉“真正”的現(xiàn)場管理和企業(yè)推動乏力的原因所在。
1.打麻將與5S管理的關聯(lián)
2.由淺入深的3S管理推進思路
3.5S管理的核心實質(zhì)——“服從習慣”=執(zhí)行力
案例：軍隊內(nèi)務整理與隊列操練的作用
4.傳統(tǒng)企業(yè)推進5S管理的三大阻力
1）不能持之以恒
2）不能立即改進
3）不能以身作則
第二講：現(xiàn)場整理的實施技巧
現(xiàn)場物品的整理要求是其使用頻率決定的，不能要與不再要的物品堅決處理，不常用的物品以庫存物資領用歸還的方式管理，常用的物品放置于現(xiàn)場準備區(qū)，而隨時使用的物品需在作業(yè)區(qū)合理放置。如果脫離物品使用頻次的實際，僅以能用不能用判定對物品的處置，則不能從根本上規(guī)范現(xiàn)場各類物品的管理方式，所以現(xiàn)場整理活動推進實際是以物品使用判定與現(xiàn)場區(qū)域規(guī)劃同時推進的。
本講通過對各類物品處置原則的梳理，結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場三大區(qū)域(作業(yè)區(qū)、準備區(qū)與物流區(qū))的布置，使學員明確整理活動推進并如何快速取得立竿見影效果的正確方法。
1.現(xiàn)場整理的基本定義與物品的使用頻率判定標準
2.現(xiàn)場常用物品的整理要求
案例：工裝工具、設備及備品備件、物料盛具、輔助用品、文件記錄等各類物品整理標準
3.生產(chǎn)現(xiàn)場區(qū)域規(guī)劃
研討：學員企業(yè)現(xiàn)場平面布局圖區(qū)域規(guī)劃研討
第三講：現(xiàn)場整頓的實施技巧
各類物品如何合理放置使拿取與歸還*方便，一直是企業(yè)推進5S活動的難題；正是由于物品取用與歸還不便才加劇了員工私拿亂放行為的產(chǎn)生，于是柜門上鎖、重復配置物品到每個崗位、保管不當形成丟失等問題屢禁不絕。
本講通過大量優(yōu)秀案例講解，向?qū)W員展示標桿企業(yè)、優(yōu)秀現(xiàn)場各類物品的放置與定置技巧，使學員能立即理解并馬上掌握各種現(xiàn)場改善方法。
1.物品放置的三大原則：
1）能站不要躺
2）能走不要停
3）能少不要多
案例：某企業(yè)工具放置方法改善
案例：某企業(yè)活動工具架改善
案例：某企業(yè)成本浪費原因解析與少量存放改善
2.辦公物品的定置管理
案例：優(yōu)秀辦公室物品定置改善案例
3.現(xiàn)場工輔治具放置方法改善
案例：標桿企業(yè)現(xiàn)場治工具放置方法改善
4.現(xiàn)場輔料放置方法改善
案例：標桿企業(yè)輔料存量管制放置方法
5.現(xiàn)場清潔工具放置方法改善
案例：標桿企業(yè)清潔工具車改善
……
第四講：現(xiàn)場清掃與清潔的實施技巧
企業(yè)一直以來總是弄錯了管理管理員工的方法，習慣于將其當成被執(zhí)法者，被質(zhì)量、成本、交期等等考核，其結(jié)果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進企業(yè)現(xiàn)場管理過程中的技巧方法，講解如何通過全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀念，讓學員掌握不激化矛盾而實現(xiàn)5S推動的技巧方法。
1.上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行5S管理要求
案例：某企業(yè)通過交接班實現(xiàn)員工相互檢查的方法
2.現(xiàn)場聯(lián)合檢查標準制定
案例：某企業(yè)將“敵我矛盾”轉(zhuǎn)化為“人民內(nèi)部矛盾”的全員檢查方法
3.聯(lián)合檢查實施流程與注意事項
案例：某企業(yè)聯(lián)合檢查實施流程
第五講：現(xiàn)場目視化管理實施
目視化管理是用眼睛進行現(xiàn)場問題判定進而實施管理的技術，是管理實現(xiàn)簡單化、全員化的有效方法；其基本原理是實現(xiàn)管理極限可視化與員工自主管理。
本講以老師首創(chuàng)的“人”“物”“事”三大要素管理極限可視化與自主化管理為線索，圍繞：崗位技能可視化、物品定置可視化、參數(shù)變化監(jiān)控可視化、問題管理可視化、工作計劃自主管理、生產(chǎn)進度自主管理、崗位看板管理、班組看板管理與車間看板管理等六大類二十四項目視化改善項目，以標桿企業(yè)案例展示向?qū)W員解釋目視化管理方法，其內(nèi)容堪稱國內(nèi)*系統(tǒng)、*適用的目視化管理教程。
1.目視化管理的原理與三大推進階段
1）整齊劃一
2）一目了然
3）立即反應
2.人的管理極限可視化改善
案例：員工技能可視化改善方法
3.物的管理極限可視化改善
案例：工廠常見定置定位標識方法改善
4.事的管理極限可視化改善
案例：工程樣品可視化管理改善
5.人的自主管理可視化改善
案例：自主工作計劃可視化管理改善
6.物的自主管理可視化改善
案例：分類區(qū)隔與存量定制可視化改善
7.事的自主管理可視化改善
案例：崗位、班組與車間看板化管理改善
第六講：設備維護目視化管理實施
從故障維修到改善性維修再到預防性維護，至今工業(yè)企業(yè)設備管理已走入了全面生產(chǎn)保全時代，通過全員參與、合理分工實現(xiàn)設備零故障、效率零浪費的精益化設備管理模式。
本講從設備故障起因、設備體檢方法與設備健康計劃等方面完整介紹設備管理目視化改善方法，使學員掌握設備維護保養(yǎng)目視化系統(tǒng)建設技巧。
1.設備為什么會“生病”？
案例：設備六大病癥與人體的對應關系：大腦(PLC)、腸胃(加工排屑)、骨骼(承載)、肌肉(運動)、臟器(部件)、血液(潤滑)、皮膚(外觀)
2.如何進行設備體檢？
案例：故障檔案檔案建設與常見100項設備病因解析
3.如何制定全面的設備健康計劃
案例：良好的生活習慣培養(yǎng)計劃——設備運作作業(yè)指南目視化改善
案例：例行健康檢查——設備例行檢修與日常保養(yǎng)目視化改善
案例：針對性健康治療——設備局部改造計劃實施目視化改善
課后作業(yè)：
1.學員企業(yè)樣板車間平面布局設計
2.學員企業(yè)目視化管理現(xiàn)狀水平自測與改善計劃
3.學員企業(yè)目視化管理現(xiàn)場改善OPL培訓
講師介紹：李老師 生產(chǎn)管理專家
重慶大學管理學博士
四川大學機械工程碩士
規(guī)范化生產(chǎn)管理高級咨詢顧問
重慶市質(zhì)量技術監(jiān)督局特聘專家
重慶公共運輸學院特聘專家
曾任：浙江長興笛卡爾科技丨首席知識官
曾任：重慶恒通客車丨 運營總監(jiān)
曾任：四川省聚力匯智科技股份丨總經(jīng)理
曾任：摩托羅拉（中國）丨產(chǎn)品設計師、駐廠質(zhì)量代表、質(zhì)量經(jīng)理
擅長領域：現(xiàn)場管理、精益制造、計劃物流、質(zhì)量控制、班組管理、團隊建設
擅長領域：
【工業(yè)企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型】李老師對傳統(tǒng)工業(yè)制造向工業(yè)服務轉(zhuǎn)型有豐富的實踐操作經(jīng)驗，擅于供應鏈價值體系重組，能有效幫助企業(yè)實現(xiàn)盈利能力突破；對工業(yè)企業(yè)經(jīng)營定位具有獨特理論，在工業(yè)品解決方案式營銷模式建設方面成效卓著。
【生產(chǎn)管理技能訓練】李老師精心開發(fā)的《工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績突破技巧》、《5S與現(xiàn)場目視化管理》、《領導力與班組團隊建設》、《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產(chǎn)管理課程自2010年首次推出，即得到國內(nèi)工業(yè)企業(yè)的一致推崇，至今已完成全國巡講數(shù)百場，培訓企業(yè)近千家。李老師在半年內(nèi)推動企業(yè)完成混合所有制改革，實現(xiàn)融資12億，解決了企業(yè)發(fā)展的資金需求；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經(jīng)過充分調(diào)研，提出恒通“從傳統(tǒng)的產(chǎn)品制造廠向客車運營服務商轉(zhuǎn)型”的戰(zhàn)略規(guī)劃，同步開創(chuàng)恒通“營運、充電、維護一體化服務”的體驗式營銷模式，并創(chuàng)造出“農(nóng)客公交”、“景區(qū)公交”兩大細分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進；至2015年，恒通新能源客車累計實現(xiàn)銷售近7億元，銷售額同比增長500%。
主講課程：
《班組一日管理》《5S與現(xiàn)場目視化管理》《領導力與工廠團隊建設》《工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績突破技巧》《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》《工廠問題分析與改善方法》《金牌班組長修煉》《第三次工業(yè)革命——微利時代精益制造》《工業(yè)4.0與中國制造蛻變戰(zhàn)略》
專業(yè)操作類：
《生產(chǎn)計劃編制與目標控制》《BOM物料需求計劃管理》《滾動出貨計劃與生產(chǎn)排程控制》《倉儲物料管理與存量管制控制》《工時測量與標準產(chǎn)能管理》《生產(chǎn)績效進程跟蹤與計劃調(diào)整》《科學化管理與IE運用》《產(chǎn)線平衡管理》《班組成本管理》《現(xiàn)場質(zhì)量控制與快速質(zhì)量反應》《潛在失效模式及后果分析》《問題分析與QC工具應用》
部分服務客戶：
『化工、材料、能源行業(yè)』
江蘇法爾勝集團（一期：生產(chǎn)制造系列化培訓與現(xiàn)場改善指導；二期：績效管理系統(tǒng)建設；三期：薪酬體系建設）
江西銅業(yè)集團（三期車間主任高效管理培訓、子公司楚江集團加訓二期）；中國五礦集團（四期車間主任高效管理培訓輪訓、子公司江西修水鎢礦現(xiàn)場改善）、揚子石化（生產(chǎn)制造系列化培訓、子公司伊斯曼化工加訓兩期班組長培訓）、江蘇德邦化工（六期班組長培訓）、韓國浦項鋼鐵（重慶）、江蘇省鹽業(yè)集團、云天化集團、翁?；ぁ⒓綎|水泥、銅陵上峰水泥、湖南晟通集團
『機械、裝備、汽車制造行業(yè)』
中國重汽集團（一期生產(chǎn)制造系列化培訓、子公司發(fā)動機事業(yè)部加訓一期系列化培訓）、東風汽車集團（生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理培訓、子公司東風客底制造現(xiàn)場改善指導、子公司東風商用現(xiàn)場目視化管理培訓）、長安汽車（三年集團班組長培訓、子公司汽車工程研究院QFD質(zhì)量功能展開培訓、五工廠加訓班組長、子公司長安跨越加訓領導力、技術開發(fā)質(zhì)量五大工具、精益制造等培訓）、力帆汽車（兩年生產(chǎn)系統(tǒng)系列化培訓合作）、紅巖汽車（車廂、車橋分廠質(zhì)量管理體系建設系列培訓）、宇通客車、五洲龍客車、康明斯發(fā)動機（重慶）、李爾（中國）公司、佛吉亞（重慶、長春）公司、臺灣元創(chuàng)模具、寶雞石油機械、恒力油缸、重慶江東機械
『快速消費品、包裝、電子等行業(yè)』
洋河酒廠（班組長管理系列化培訓、子公司雙勾酒業(yè)加訓一期班組長管理）、修正藥業(yè)（一期現(xiàn)場目視化管理培訓、三期精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)建設輔導）、安徽迎駕酒業(yè)集團、哈爾濱飛鶴乳業(yè)、云南歐亞乳業(yè)、天津中央藥業(yè)、蘭州生物制藥研究所、成都光明光學集團
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