課程目的：
通過強化IATF16949*新版六大工具培訓，綜合企業(yè)實際案例進行分析、小組討論、指導等多種方法的靈活運用，使參加培訓的人員能夠：
1、了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC、CP的邏輯體系和內(nèi)在聯(lián)系
2、能理解和運用SPC和MSA中涉及的數(shù)理統(tǒng)計的理論知識；
3、能熟練運用minitab軟件進行統(tǒng)計分析；
4、掌握FMEA在產(chǎn)品質(zhì)量策劃過程中的作用及系統(tǒng)完整實施FMEA的方法
5、能將項目管理的方法運用到實際的APQP過程中并掌握APQP各階段輸入和輸出的要求；
6 、熟悉PPAP的文件和提交要求
課程對象：
產(chǎn)品技術經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、項目經(jīng)理、設計工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師、內(nèi)部質(zhì)量審核員和其他直接參與新產(chǎn)品或新制造過程開發(fā)、過程標準化和過程改進的人員
課程大綱：
統(tǒng)計過程控制SPC
一、SPC概述
1. SPC興起的背景
2. 什么是SPC
3. SPC與檢驗的區(qū)別
4. SPC的作用
5. 實施SPC過程中存在的問題
6. 質(zhì)量控制的三種模型
二、基本統(tǒng)計概念
1. 均值與極差
2. 變差與標準差
3. 西格瑪水平
4. 穩(wěn)定與受控狀態(tài)
5. 普通原因與特殊原因
6. 過度調(diào)整
7. 正態(tài)分布
三、控制圖的種類和基本原理
1. 控制圖的種類
2. 分析與控制用控制圖
3. 3西格瑪原理
4. 統(tǒng)計風險
5. 局部措施與系統(tǒng)措施
6. 過程控制的4種狀態(tài)
7. 控制界限與規(guī)格界限
四、計量型數(shù)據(jù)控制圖
1. 如何確定抽樣方案
2. 如何計算控制限
3. 如何分析控制圖
4. 控制圖的判異與判穩(wěn)準則
5. 兩階段控制圖的轉(zhuǎn)化
6. 均值-極差控制圖
7. 單值-移動極差控制圖
8. 案例練習
用EXEL設置公式并繪制控制圖
用MINITAB快速生成控制圖
五、過程能力分析
1. 組內(nèi)標準差與整體標準差
2. 過程能力與過程性能
3. 過程準確度與精密度
4. 過程能力指數(shù)與過程性能指數(shù)
5. 過程能力與不良率ppm
6. Cpm與其它指數(shù)之間的關系
7. 案例練習
用EXEL設置公式并計算能力
用MINITAB快速生成結(jié)果
六、計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖
1. 如何確定抽樣方案
2. 如何計算控制限
3. 標準化P圖
4. P圖判異準則
5. 計數(shù)型控制圖的過程能力
6. 案例練習
l用EXEL設置公式并畫控制圖
l用MINITAB快速生成控制圖
測量系統(tǒng)分析MSA
一、引言
1、 測量數(shù)據(jù)的用途
2、 測量數(shù)據(jù)的質(zhì)量
3、 測量系統(tǒng)變差的類型
4、 測量變差的來源
5、 測量變差對產(chǎn)品控制決策的影響
6、 測量變差對過程控制決策的影響
7、 測量系統(tǒng)分析的作用
8、 檢定校準與MSA的關系
二、基礎概念
1、 測量系統(tǒng)
2、 測量不確定度
3、 分辨力/分辨率
4、 真值、基準值
5、 偏倚、線性
6、 穩(wěn)定性
7、 重復性、再現(xiàn)性
8、 GRR(Gage R&R)
三、測量系統(tǒng)分析的準備
1、 測量系統(tǒng)分析的前提條件
2、 測量過程判穩(wěn)方法
3、 量具分辨率的判定方法
4、 GRR是否合格的判定方法
5、 測量系統(tǒng)分析方法的策劃
6、 MSA樣本及試驗次數(shù)的策劃
7、 樣本選擇對GRR分析的影響
8、 GRR分析前的注意事項
四、測量精確度（GRR）分析
1、 極差法
2、 極差法示例
3、 估算標準偏差的常數(shù)表
4、 均值極差法分析程序
5、 均值極差控制圖
6、 GRR數(shù)據(jù)分析
7、 GRR不合格的分析與改進
8、 破壞性測量系統(tǒng)分析-嵌套法
五、測量準確度分析
1、 偏倚分析程序
2、 偏倚分析示例
3、 產(chǎn)生偏倚的原因
4、 穩(wěn)定性分析程序
5、 穩(wěn)定性分析示例
6、 穩(wěn)定性分析的作用
7、 線性分析程序
8、 線性分析示例
六、計數(shù)型測量系統(tǒng)分析
1、 選擇樣本的原則
2、 交叉表
3、 再現(xiàn)性判定指標Kappa
4、 Kappa值的合格判定準則
5、 重復性判定指標
6、 信號探測法
7、 信號探測法分析程序
七、MSA常見問題分析
潛在失效模式及后果分析FMEA
一、FMEA介紹
1. AIAG&VDA FMEA簡介
2. 什么是FMEA
3. FMEA的目的和作用
4. FMEA的局限性
5. 何時進行FMEA
6. 基礎FMEA和家族FMEA
7. FMEA做不好的原因
8. FMEA項目規(guī)劃5T法
9. FMEA時間節(jié)點要求
二、設計失效模式和后果分析（DFMEA）
1. 設計FMEA**步：規(guī)劃和準備
目的
項目確定和邊界
DFMEA表頭
2. 設計FMEA第二步：結(jié)構(gòu)分析
目的
系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
定義顧客
方塊圖/邊界圖
接口分析
結(jié)構(gòu)樹
3. 設計FMEA第三步：功能分析
目的
功能
要求
參數(shù)圖
功能分析
4. 設計FMEA第四步：失效分析
目的
失效和失效類型
失效鏈
失效影響、失效模式、失效起因
失效分析
失效分析記錄
5. 設計FMEA第五步：風險分析
目的
現(xiàn)行預防控制（PC）
現(xiàn)行探測控制（DC）
現(xiàn)行預防和探測控制的確認
嚴重度、頻度、探測度
措施優(yōu)先級AP
顧客和供應商之間的協(xié)作（嚴重度）
6. 設計FMEA第六步：優(yōu)化
目的
責任分配
措施的狀態(tài)
措施有效性評估
持續(xù)改進
7. 設計FMEA第七步：結(jié)果文件化
目的
FMEA報告
三、 過程失效模式和后果分析（PFMEA）
1. 過程FMEA**步：規(guī)劃和準備
目的
項目確定和邊界
PFMEA表頭
2. 過程FMEA第二步：結(jié)構(gòu)分析
目的
過程流程圖
結(jié)構(gòu)樹
3. 過程FMEA第三步：功能分析
目的
功能
要求（特性）
功能關系可視化
4. 過程FMEA第四步：失效分析
目的
失效和失效類型
失效鏈
失效影響、失效模式、失效起因
失效分析
PFMEA與DFMEA之間的關系
5. 過程FMEA第五步：風險分析
目的
現(xiàn)行預防控制（PC）
現(xiàn)行探測控制（DC）
嚴重度、頻度、探測度
措施優(yōu)先級AP
顧客和供應商之間的協(xié)作（嚴重度）
6. 過程FMEA第六步：優(yōu)化
目的
責任分配
措施的狀態(tài)
措施有效性評估
持續(xù)改進
7. 過程FMEA第七步：結(jié)果文件化
目的
FMEA報告
四、案例分析
五、案例練習
產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃APQP
一、引言
? APQP第三版的主要變化點
? 核心工具和QMS的關系
? APQP的概念
? APQP的作用
? PDCA循環(huán)
? 組建跨部門小組（同步技術）
? 確定范圍
? 信息溝通
? 采購
? 高風險供應商管理
? 問題解決技術
? APQP計劃
二、APQP的階段
**階段：計劃和確定項目
**階段之輸入
? 顧客的呼聲
? 業(yè)務計劃／營銷策略
? 產(chǎn)品／過程基準數(shù)據(jù)
? 產(chǎn)品／過程設想
? 產(chǎn)品可靠性研究
? 顧客輸入
? 初始質(zhì)量，JDPowers 消費者報告
**階段之輸出
? 設計目標
? 可靠性和質(zhì)量目標
? 初始材料清單
? 初始過程流程圖
? 初始產(chǎn)品和過程特殊特性清單
? 產(chǎn)品保證計劃
? 產(chǎn)能規(guī)劃
? 領導支持
? 變更管理實施
? APQP項目指標
? 風險評估緩解計劃
第二階段：產(chǎn)品設計和開發(fā)
? 設計失效模式和影響分析(DFMEA)
? 可制造性、裝配性和服務性設計
? 設計驗證
? 設計評審
? 原型樣件制造--控制計劃
? 工程圖(包括數(shù)模數(shù)據(jù))
? 工程規(guī)范
? 材料規(guī)范
? 圖紙和規(guī)范變更
? 新設備、工裝和設施要求
? 產(chǎn)品和過程特殊特性
? 量具/測試設備要求
? 團隊可行性承諾和領導支持
第三階段：過程設計和開發(fā)
? 包裝規(guī)范及標準
? 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審
? 過程流程圖
? 場地平面布置圖
? PFMEA
? 試生產(chǎn)控制計劃
? 過程指導書
? 測量系統(tǒng)分析計劃
? 初始過程能力研究計劃
? 領導支持
第四階段：產(chǎn)品和過程確認
? 有效生產(chǎn)運行
? 測量系統(tǒng)評價
? 初始過程能力研究
? 生產(chǎn)件批準
? 生產(chǎn)確認試驗
? 包裝評價
? 生產(chǎn)控制計劃
? 質(zhì)量策劃簽發(fā)和領導支持
第五階段：反饋、評定和糾正措施
? 減少變差
? 提升顧客滿意度
? 改善顧客服務和交付
? 有效運用經(jīng)驗學習和*佳實踐
控制計劃CP
? 控制計劃格式
? 特殊特性
? 傳遞特性PTC
? 防錯確認
? 家族控制計劃
? 相互依存的過程和/或控制計劃
? 返工和返修過程
? 反應計劃詳情
? 100%目視檢查
? 黑匣子過程
? 沒有設計責任的組織
? 指定供應
? 使用軟件開發(fā)和管理控制計劃
二、控制計劃開發(fā)
? 時間和協(xié)調(diào)
? 輸入和輸出
? 表單和字段
三、控制計劃階段
? 原型樣件控制計劃
? 試生產(chǎn)控制計劃
? 生產(chǎn)控制計劃
四、有效利用控制計劃
? 逆向PFMEA
? 使用軟件開發(fā)管理控制計劃
? 分層過程審核
? 高度自動化過程中的控制計劃
? 家族和基礎FMEA
? 儲存和處理相關風險的控制
? 異常管理
生產(chǎn)件批準程序PPAP
一、引言
1. PPAP的目的
2. 適用對象
3. PPAP定義
4. PPAP提交時機
5. PPAP提交等級
6. 零件提交狀態(tài)
7. 記錄的保存
二、提交內(nèi)容詳解
1)設計記錄
2)工程更改文件
3)要求的工程批準
4)DFMEA
5)過程流程圖
6)PFMEA
7)尺寸結(jié)果
8)材料、性能實驗結(jié)果的記錄
9)初始過程研究
10)測量系統(tǒng)分析研究
11)具有資格的實驗的文件要求
12)控制計劃
13)零件提高保證書（PSW）
14)外觀件批準報告
15) 生產(chǎn)件樣品
16) 標準樣品
17) 檢查輔具
18) 顧客的特殊要求
三、案例點評
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